HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA GESTIÓN DE CALIDAD

La gestión de calidad es la encargada de poner en práctica la política de calidad, mediante un sistema, el cual tiene herramientas para poder llevar a cabo esa gestión. Estas herramientas ayuda mejorara al gestión de calidad de una organización.


Diagrama Causa – Efecto


El diagrama causa-efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado y se utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa.


Como confeccionar un diagrama Causa – Efecto


A continuación veremos como el valor de una característica de calidad depende de una combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros procesos). Vamos a utilizar el ejemplo de fabricación de mayonesa para explicar los Diagramas de Causa-Efecto:







 La variabilidad de las características de calidad es unefecto observado que tiene múltiples causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto, debemos investigar para identificar las causas del mismo.


Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto seguimos estos pasos:


1_ Decidimos cual va a ser la característica de calidad que vamos a analizar. Por ejemplo, en el caso de la mayonesa podría ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el porcentaje de aceite, etc. Trazamos una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha escribimos la característica de calidad:





 2_ Indicamos los factores causales más importantes y generales que puedan generar la fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo, Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:





 3_ Incorporamos en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de duda. Para hacer esto, podemos formularnos estas preguntas:


¿Por qué hay duda o dispersión en los valores de la característica de calidad? Por la fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas principales.
¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la característica de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de la rama principal Materias Primas.
¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la cantidad agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.
¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento irregular de la balanza. Se registra la rama Balanza.
¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Por que necesita mantenimiento. En la rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.


Así seguimos ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas posibles de dispersión.


4_ Finalmente verificamos que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.





 Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca en profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los Efectos y sus Causas. Sirve también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual.


Técnica DAFO ó FODA


Esta técnica permite diagnosticar una situación de forma global identificando las debilidades, las amenazas, las fortalezas y las oportunidades de la organización.


Podemos aplicar esta técnica en toda situación de gestión y a empresas de cualquier tamaño, incluso en ámbitos muy distintos al empresarial como puede ser el personal. Definamos ahora en que consisten los apartados que forman un DAFO


DEBILIDADES: son los factores o circunstancias internas, relativas al presente y de carácter negativo. Es lo negativo de una situación. Son posiciones desfavorables ante una circunstancia que suponen la incapacidad de no poder responder eficazmente a las oportunidades y amenazas del entorno.


AMENAZAS: situaciones desfavorables, externas, y de carácter negativo que presenta el entorno de la situación que estamos analizando. Son las aquellas situaciones que nos impiden lograr las oportunidades, son las limitaciones.


FORTALEZAS: elementos o factores de carácter positivo e internos al propio grupo o situación. Posición favorable de una organización o asunto, que las sitúan en condiciones de responder eficazmente ante una oportunidad o amenaza. Son los mejores aspectos de una situación.


OPORTUNIDADES: situaciones favorables, futuras, de carácter externo, cuyo aprovechamiento adecuado u oportunidad mejoraría la situación u organización. Son las posibilidades de cambio positivo.


Se puede representar a través de un matriz de doble entrada, en la que en el nivel horizontal se analizan los factores positivos y los negativos, y en la linea vertical, están los factores externos e internos.





Aplicación del análisis DAFO


Es conveniente comenzar buscando y analizando las fortalezas y debilidades internas , sobre las cuales se tiene control, y luego las compararlas de maneras objetivas y realista con la competencia, con las oportunidades y las amenazas claves del sector externo, variables que no podemos controlar.


FORTALEZAS Y DEBILIDADES


Al evaluar las fortalezas hay que diferenciar las FORTALEZAS COMUNES de las FORTALEZAS DISTINTAS. Las fortalezas comunes son aquellas que la mayoría de las empresas u organizaciones las tienes y se considera que están en igualdad de condiciones. Pero si una empresa tiene fortalezas que solo las tienen un grupo reducido de organizaciones del rubro, estamos ante la presencia de fortalezas distintas, y son las que saber aprovechar, explotar y desarrollar, para obtener una ventaja competitiva en el mercado.


Las debilidades de la organización o empresa son las que impiden desarrollar estrategias que mejoren las fortalezas y son generadoras de amenazas, por lo tanto hay que enfocarse en minimizarlas para poder crecer competitivamente en el rubro y llevar a cabo la misión y visión de la empresa.


OPORTUNIDADES Y AMENAZAS


La empresa debe aprovechar las oportunidades y reducir las amenazas. Hay que tener en cuentas las áreas de la empresa ya que pueden aparecer oportunidades organizacionales, y amenazas organizacionales. Las primeras aparecen en los sectores donde se pueden generar buenos resultados y las amenazas en las áreas que tienen dificultad en alcanzar objetivos.


RELACIÓN ENTRE LOS CUATROS ASPECTOS


Existe relación estrecha entre las variables a analizar, las fortalezas pueden ser generadas por varios aspectos positivos, y se encuentran en áreas bien desarrolladas permitiendo aprovechar oportunidades existentes y posibilitando la aparición de otras nuevas. Las debilidades son generadas por aspectos negativos y posibilitan la aparición de amenazas. La falta de desarrollo y aprovechamiento de las fortalezas puede generar debilidades y por ende amenazas, las áreas mas debilitadas son propensas a amenazas. En cuanto a lo externo las oportunidades aparecen cuando la empresa esta fuerte y reduciendo así la cantidad de amenazas, en cambio si tenemos más debilidades que fortalezas las amenazas no dejaran que aparezcan oportunidades.


No existe la empresa u organización perfecta, todas tiene en mayor o menor medida debilidades y amenazas, lo que se trata es de balancear siempre a favor de los aspectos positivos y minimizando el numero de debilidades y amenazas.


Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de resolución de problemas. Este permite ver cuáles son los problemas más grandes, permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. En casos típicos, los pocos (pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son responsables por la mayor parte el impacto negativo sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por mejorar la calidad.


¿Cómo se usa?


Definimos cuales son las categorías a utilizar.
Definimos el período de tiempo a evaluar.
Definimos cual va a ser la unidad de medida (frecuencia, porcentaje, costo, tiempo, cantidad, etc.).
Recolecto los datos.
Construimos el gráfico.
Se puede graficar también el porcentaje acumulado (opcional).


Ejemplo diagrama de Pareto


Analizaremos los reclamos de una fábrica de Aceites


1. Los clasificamos según las categorías que aparecen en la tabla de datos.
2. Periodo: Año ‘97
3. La unidad de medida: cantidad de reclamos
4. Tabla de datos

SISTEMAS DE GESTON DE CALIDAD (SGC)

Sistema de gestión de la calidad

Como se digo anteriormente, el sistema utilizado en la actualidad es el de la calidad total que abarca todos los aspectos de una organización, comprometiendo a todas las personas que en ella trabajan. La calidad total pretende el éxito a largo plazo mediante la satisfacción del cliente, obteniendo beneficios para todos los miembros de la organización y para la sociedad.

El objetivo final de la empresa ya no es solo el producto final sino también las condiciones de trabajo, el clima laboral, la formación del personal y otros elementos que entran en juego cuando se establecen la relación con el cliente como precio, plazo de entrega, actitud de servicio, asistencia posventa, garantía de mantenimiento, etc.

Las ventajas de implementar un sistema de calidad total son las siguientes:

• Aumento de las necesidades y satisfacciones del cliente.
• Procesos internos de trabajos más eficaces.
• Aumento de la productividad.
• Beneficios más altos.
• Costos más bajos.
• Menos pérdidas de tiempo en cuestiones intrascendentes.
• Aumento de las tareas de innovación y creación.
• Productos con mejores presentaciones y mayor calidad.

Principios básicos de un sistema de la Gestión de la Calidad

Con el fin de conducir y operar una organización en forma exitosa se requiere que ésta se dirija y controle en forma sistemática y transparente. Se puede lograr el éxito implementando y manteniendo un sistema de gestión que esté diseñado para mejorar continuamente su desempeño mediante la consideración de las necesidades de todas las partes interesadas. La gestión de una organización comprende la gestión de la calidad entre otras disciplinas de gestión.

Se han identificado ocho principios de gestión de la calidad que pueden ser utilizados por la alta dirección con el fin de conducir a la organización hacia una mejora en el desempeño.

1. Enfoque al cliente: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto debe-rían comprender las necesidades actuales y futuras de los clientes, satisfacer los requisitos de los clientes y esforzarse en exceder las expectativas de los clientes.

2. Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la organización.

3. Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de una organización y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la organización.

4. Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso.

5. Enfoque de sistema para la gestión: Identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización en el logro de sus objetivos.

6. Mejora continua: La mejora continúa del desempeño global de la organización debe-ría ser un objetivo permanente de ésta.

7. Enfoque basado en hechos para la toma de decisión: Las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.

8. Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: Una organización y sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor.

Estos principios se organizan a partir de dos pilares fundamentales, que se deben tener en cuenta para poder tener éxito en la implementación de un sistema de gestión de la calidad. 

Estos pilares son los siguientes:

1º. Todo el trabajo es parte de un mismo proceso.
2º. Detección y prevención.
3° Identificación y Trazabilidad del producto.

Todo el trabajo es parte de un mismo proceso.

Con frecuencia recurrimos al siguiente esquema de empresa:

A partir de los sistemas de calidad total, esta mirada sobre la empresa cambia y se empieza a ver adentro de la misma. Aparece acá el concepto de proveedor interno y externo, y el de cliente interno y externo.

La elaboración de un producto o la prestación de un servicio, tiene etapas, este pilar expresa que el sistema de calidad total independiza cada una de esas etapas, considerándolas como clientes y proveedores internos.

El proceso es simple cada etapa tiene un encargado que es el que realiza la operación, este recibe materia prima realiza su trabajo y entrega el material semiterminado al encargado de la siguiente etapa.

El encargado de la primera etapa es un cliente interno que recibió la materia prima de un proveedor interno (encargado del depósito), luego de cumplir con su labor, se convierte en proveedor interno de la etapa subsiguiente, donde el encargado de esta pasa a ser un cliente interno. Así se repite la cadena hasta finalizar el proceso de elaboración.

El sistema de calidad total pretende que cada proveedor interno entregue a su cliente interno un producto de calidad, determinadas especificaciones. de esta manera se controla la calidad paso por paso, obteniendo un producto con pocos defectos casi cero.

Detección y Prevención.

Como se dijo anteriormente uno de los objetivos del SCT es la satisfacción del cliente, el cual engloba cumplir con los requisitos del mismo, por lo tanto es fácil de comprender que el cliente quiere un producto y/o servicio que este libre de defectos. Para asegurar esta condición se utilizan dos criterios: la detección y la prevención.

Detección de defectos

Por la detección de defectos se entiende a la implementación de un sistema donde le producto o servicio sale de un proceso controlado al final y fuera del mismo.

Este sistema da lugar a una doble alternativa:
                                                               El producto o servicio cumple con las especificaciones y por lo tanto es derivado al cliente.
                                                               El producto o servicio no cumple con las especificaciones y en este caso:

• Se convierte en rechazo o rezago y es desechado.
• Vuelve al proceso y es re trabajado.

Cada vez que un producto no cumple con las especificaciones, brinda una información que puede ser utilizada para corregir el proceso. En todos los casos la corrección es posterior al defecto y por lo tanto no evita los costos de un producto mal elaborado.

Prevención de defectos

Este criterio comienza con la idea de no esperar a que el proceso finalice y entregue su producto para detectar si cumple o no con las especificaciones. Si no que lo evalúa durante el proceso en el lugar del trabajo y a través del mismo operario, para advertir los eventuales defectos y errores, de manera que se los pueda corregir antes de entregar un mal producto.

Para lograr la prevención de actuarse sobre el sistema o proceso para rediseñarlo de manera que no admita que se comentan incumplimientos.

Identificación y Trazabilidad del producto

            La identificación del producto provee los medios para poder distinguir un producto de otro, un proceso de otro, un sitio de otro. La identificación debe asegurar que el personal de producción determine que producto o componente está elaborando en un momento dado.

La rastreabilidad del producto provee un registro del historial de una unidad producida, incluyendo la identificación de la materia prima utilizada.  La rastreabilidad provee un medio para realizar un seguimiento de los productos y así poder ubicar fácilmente, de ser necesario, a los compradores. Cada producto debe ser identificado de una manera única durante el proceso de manufactura, almacenamiento, despacho, etc. 

GESTIÓN DE CALIDAD

Conceptos relacionados con la calidad

             Política de calidad: directrices y objetivos de una empresa, relativos a la calidad, formalmente expresados por la gerencia o dirección general de la organización.

Gestión de calidad: Actividades coordinadas para dirigir, controlar y aplicar la política de calidad de una organización.

Sistema de calidad: La organización, los procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para implementar la gestión de la calidad.

Control de calidad: técnicas y actividades de carácter operativo para satisfacer los requisitos relativos a la calidad.

Proveedores: organización o persona que proporciona un producto a otra organización o persona. En términos de calida existen dos tipos de proveedores:

       Proveedores internos: es personal de la organización que brinda recursos o productos de una etapa a otra dentro de un determinado proceso.

     Proveedores externos: son ajenos a la organización y son los que brindan los materiales y/o insumos para realizar el proceso que llevara a un determinado producto.

Clientes: organización o persona que recibe un producto de otra organización o persona. En términos de calida existen dos tipos de clientes:

                Clientes internos: es personal de la organización que recibe un producto de una etapa anterior dentro de un determinado proceso.

                Clientes externos: son ajenos a la organización y son los que reciben el producto terminado o semiterminado.

Factores de calidad

Evolución de los sistemas de calidad

La forma de aplicar la gestión de calidad en las organizaciones ha ido evolucionando a lo largo del tiempo según han ido desarrollando nuevos conceptos y teorías sobre la calidad.

Calidad del producto

Esta forma de gestionar la calidad es la más tradicional y se centra únicamente en comprobar la conformidad del producto con respecto a sus especificaciones, con la finalidad de evitar que llegue al cliente algún producto defectuoso. El procedimiento utilizado en el control de calidad de esta gestión es la inspección, que se define como la acción física de verificar, medir, examinar, ensayar o constatar con un patrón las características de calidad del producto. El principal problema de este sistema es el costo añadido que lleva el control del producto terminado, pues se desechan todos los productos defectuosos después que ya están fabricados.

Calidad del proceso

En este caso el control se realiza durante el proceso de fabricación del producto, sobre muestras representativas del producto, con el objetivo de asegurar la calidad de la producción.  Con este sistema se obtiene mejoras significativas, pues se facilita la corrección de determinadas acciones orientadas a evitar la fabricación de productos defectuosos y la realización de un control diario en tiempo real  de la calidad productiva. Este sistema supone menores costos, pero a su vez obliga paradas en la línea de producción.

Calidad integral

La empresa se organiza en departamentos funcionales separados, responsabilizando a ellos de la gestión de calidad, y crea un sistema de calidad individualizado para cada empresa. Se desarrollan técnicas y herramientas para mejorar la calidad, dándoles confianza a los clientes de que la empresa cumple con los requisitos para la calidad que ha especificado.

Calidad total

La calidad total ha permitido uniformar el concepto de calidad, definiéndola en función del cliente y evitando así multitud de puntos de vistas que se daban anteriormente.

La calidad es total porque engloba todos los aspectos de la organización y compromete a todas las personas que en ella trabajan.

GESTIÓN DE PRODUCCION

DISPOSICIÓN DE LAS MAQUINAS.

Guía de Actividades N°3

Disposición de las maquinas

1.      Realice un resumen del texto DISPOSICIÓN DE LAS MAQUINAS, tomando como guía el siguiente cuestionario:

·         Explique por qué es importante realizar una buena disposición de las maquinas.

·         Que se debe tener en cuenta para realizar la disposición de las maquinas.

·         Explique que es el centro de producción ¿Qué son las plantillas de maquinas?

·         Cuál es la función principal de las plantillas, explique cómo se usan.

·         Qué relación hay entre la disposición de las máquinas y el costo de las operaciones.

·         Que se debe analizar a la hora de realizar modificaciones en la disposición.

·         ¿Por qué los modelos de ruta son una herramienta muy importante en una industria?

·         Como esta armado un modelo de ruta.

2.      Luego de leer el texto, analice el TALLER DE LA ESCUELA (PLANTA BAJA) y responda:

·         Qué tipo de disposición de maquinas tiene. Justifique su respuesta.

·         Tiene marcado los centros de producción.

·         Según su criterio, y lo leído al respecto: las maquinas del taller ¿están bien dispuestas? Justifique y explique su respuesta.

DISPOSICIÓN DE LAS MAQUINAS

La disposición de las máquinas en una fabrica, tiene importancia, ya que su correcta ubicación y su estratégica distribución, lograra mejorar el rendimiento de las mismas. Para una correcta disposición de las maquinas, es necesario, primero determinar cuales son las maquinas, de cada etapa del proceso de producción, teniendo en cuenta la cantidad de materia prima, necesaria para elaborar el productos, en la cantidad estimada. También hay que tener en cuenta la sistematización de las operaciones, de manera que se desarrollen en forma de ordenada, es decir que todo el proceso sea una actividad coordinada, sin demoras ni retrocesos, conduciendo a los materiales por el camino mas corto y evitando los problemas de manipulación.

Distribución del espacio

Las disposición de las maquinas tiene relación estrecha con un problema complejo y muy importante, la distribución del espacio. En términos generales la asignación del espacio deberá realizarse en función de:

a) Los operarios que tienen a su cargo las maquinas.
b) Las maquinas, de modo que permita trabajar sin peligro de accidente. (Maquinas con volados)
c) El material sometido a tratamiento industrial. (prolongaciones de la pieza en trabajo)
d) Los elementos de transporte: carretillas, transportadores, etc.
e) El almacenamiento del material en espera.
f) Los elementos de trabajo: bancos, mesas, herramientas, útiles y otros elementos.
g) Ajuste y reparación de las maquinas y equipos.
h) Acceso a los dispositivos de protección: desperfecto de maquinas, incendios, etc.
i) La realización de inspecciones de mantenimiento.
j) Problemas especiales: escaleras, columnas, ascensores montacargas, etc.

Centro de producción

Se denomina centro de producción o puesto de trabajo, a la superficie total que ocupa la maquina, más el adicional para todos los elementos complementarios de esta. (Mesas, bancos, armarios, seguridad, protección, mantenimiento, etc.).

La fijación de una superficie, con destino “al centro de Producción”, tiene la ventaja de que:

=Agiliza la labor
=Disminuye los accidentes.
=Permite un control más eficaz de cantidad y calidad.
=Reduce notoriamente los costos.

Para una mejor visualización, del puesto de trabajo se realiza una grafica de disposición del centro de producción, que a simple vista determina las extensiones ocupadas por la maquinas, bancos, lugar de trabajo de los operarios, pasillos, ubicación de los materiales, etc. además se indican las medidas del espacio (largo y ancho), y la altura de las maquinas y demás elementos utilizados en la producción.


Plantillas de máquinas

Las plantillas o modelos, son las reproducciones de las máquinas y equipos, en material especial (papel, cartulina, cartón, madera, plástico, etc.).Se confecciona a escala y luego se recortan.
Previamente se prepara un plano en el que se dibujan, escaleras, ventanas, columnas, elevadores y demás limitaciones de la planta fabril.
Luego se colocan sobre el plano las plantillas y se van moviendo, hasta lograr la ubicación más conveniente. Para evitar problemas de apreciación es aconsejable que se analice la disposición, entre dos o más personas.
Una vez que, se encuentre la posición correcta, se fijan las plantillas, con chinche, cinta adhesiva u otros medios, de manera que se pueda corregir si es necesario, en caso de que haya cambios en el orden de las operaciones, o se la sustituya por otra.

Cada departamento tendrá un tablero de madera, con su correspondiente plano y sus plantillas, para que cada uno pueda estudiar su plantilla particular o parcial. Todos los tableros en conjunto constituyen la plantilla total de la disposición de la fábrica.
El uso de las plantillas nos permitirá un riguroso control de todas las fases del movimiento u operaciones, que se proyecta corregir, atendiendo sus conexiones con el resto del proceso. Siempre será necesario contemplar todo el conjunto, ya que una variación parcial puede afectar todo el proceso, también puede provocar, serio problemas funcionales en la fábrica.

Costo y economía en la disposición de las máquinas

La confección de un plan para la instalación de las maquinas y equipos, es una tarea que demanda profundos conocimientos técnicos, especiales. Los expertos en la disciplina, estudian el proceso de producción, para averiguar cuales son las partes deficientes. De manera, que puedan proponer los ajustes necesarios para conseguir una mejora. Para determinar la factibilidad de este plan, es necesario complementarlos con un cálculo de costos del mismo, con las estimaciones probables de las economías que representara para la fábrica. Con todo esto se realiza un informe, en el cual se efectúa un análisis comparativo, del costo estimado de todos los movimientos proyectado; y los ahorros anuales, que se suponen que se obtendrán con la aplicación de las reformas.


Costos de la operaciones


Los largos recorridos, los retrocesos, los entrecruzamientos, aumentan los costos de producción por dos motivos: mayor por manipulación de los materiales; por mayor inmovilización del material circulante. 
Por otro lado dificultan las tareas de inspección, si realizamos una disposición eficientes de las maquinas podremos lograr que un operario atienda mas de una maquina.


Modelos de rutas para industrias típicas

Los modelos de rutas constituyen un instrumento muy ventajoso y de general aplicación, en la planificación de la disposición de una fabrica. En una expresión mas sencillas, el modelo de ruta, esta compuesto por un tablero, que incluye la disposición, de un conjunto de maquinas (dispuestos por la plantilla), de un departamento o del piso único de una empresa. Si la empresa tiene varios pisos, el modelo de ruta, deberá contener la disposición de cada uno de ellos, con plantillas de las maquinas y equipos, instalados en cada planta.

Un modelo de ruta deberá contener:

a) Plantillas o reproducciones de las maquinas.

b) Cintas de colores u otros elementos análogos, que indique el orden sucesivo de las tareas, a efectuarse en las piezas y los submontajes y montajes.

Estas cintas o cordones de colores, se adosan a los tableros, desde el origen de cada proceso (material o pieza) hasta el punto final de este. Incluyendo, todos los medios de transporte (grúas, montacargas, carretillas, carros, etc.).
Sus ventajas son innegables, permite establecer el itinerario completo del proceso de producción. En base a estos modelos de ruta, podrá extraer antecedentes sobre las maquinas, departamentos, pisos de la fabrica, que participan del proceso, distancias recorridas, etc. estos datos mas los obtenidos sobre el volumen de producción, movimientos de trabajo, etc., estará en condiciones de comprobar si, mediante la reforma proyectada, podrán minimizarse operaciones y tareas de desplazamiento de materias primas y llegar a reducir costos.

Formas de disposición de las máquinas

Existen dos formas diferentes de disposición de las maquinas y equipos. La primera se efectúa en base al proceso; y la segunda en base al producto.

Disposición por proceso.

Se utiliza cuando el producto no esta estandarizado, o el volumen de producción es muy bajo. Consiste en agrupar todas la maquina que llevan acabo un proceso del mismo tipo dentro de un departamento. Por ejemplo: en una fabrica de bombones y chocolates, existen departamentos de mezclado, cocinado, inmersión en el chocolate, envoltura, empaquetado, etc.

Ventajas de la disposición por proceso:

5 La inversión en maquinas es mas reducida.
5Las maquinas trabajan al máximo ritmo horario.
5La elaboración es flexible, dado que pueden asignarse tareas a otras maquina para de la misma clase.
5El personal mayor pericia, ya que debe manejar todas las maquinas del grupo.
5 Los desperfectos de las maquinas no detienen el trabajo que pueden ser transferidos a otro.
5Los costos totales pueden ser más bajos, que en el sistema por producto, en el caso que la producción no alcance el tope máximo.

Desventajas de la disposición por proceso:

6 Ofrece problemas para determinar las rutas y programas.
6 Eleva los costos, a causa de la aplicación del factor de trabajo.
6 Dificulta la coordinación de la labor.
6 Incrementa el tiempo de elaboración.
6 Complica el control de la producción.
6Requiere más capacitación y entrenamiento de los operarios.

Disposición por producto.

Se aplica en la fabricación de productos estandarizado y con elevado volumen de producción. Esta disposición agrupa todas las maquinas destinadas a la fabricar el mismo producto, dentro de un solo departamento.
Es decir que cada uno de los productos que se elabora, se procesan en forma separada de los demás, situándose las maquinas en el orden de sucesión de las distintas etapas del proceso. Esta forma se adapta mejor a las industrias de producción en serie. Por ejemplo: fabricación de jabones (de tocador, en polvo, etc.)

Ventajas de la disposición por producto:

5Reduce los retardos en la elaboración.
5 Disminuye el tiempo utilizado en la producción.
5Reduce la superficie por cada unidad por producto.
5 Facilita la instrucción y adiestramiento de los trabajadores.
5 Simplifica el control de las operaciones y las inspecciones.
5 Hace más sencillo el manejo de los materiales.
5Disminuye los gastos de administración y registraron contable.
5Facilita la coordinación de la producción.

Desventajas de la disposición por producto:

5 Obliga a una inversión muy alta en maquinas y equipos.
5 Ocasiona problemas de ociosidad de las maquinas.
5 Menor habilidad de los operarios.
5 La labor de inspección es poco eficiente.
5 Si una maquina se descompones afecta a toda la línea de producción.

Combinación de las dos formas

En situaciones especiales, no es posible adoptar uno de estos dos sistemas en forma rigurosa. Es por eso que se puede utilizar un sistema que combina las dos formas: la disposición por producto y por proceso. Por ejemplo una fabrica de maquinas, podrá adoptar la forma por proceso en el lugar donde se fabrican las partes y accesorios y adoptar la disposición por producto en la parte de montaje.


Relación entre los operarios, los materiales y las maquinas.


Existen tres posibilidades según la modalidad de produccion y los productos a realizar :

• Máquinas y operarios fijos; materiales moviles. (Cadena de montaje).
• Materiales fijos; máquinas y operarios moviles. (Fabricacion no seriada, de grandes productos).
• Máquinas fijas; materiales y operarios moviles (el caso mas comun en cualquier modalidad)

Manejo de varias máquinas por un mismo operario

Se ve facilitada esta posibilidad en la disposición por proceso, dado que todas ellas son similares. esta posibilidad introduce economía por ahorra de mano de obra, pero a veces crea ociosidad de maquinas. Todo esto depende del volumen de producción de la empresa.

Número de máquinas que puede atender un operario


Se lo puede calcular en  funcion del tiempo real de operación, de la producción horaria exigida por la máquina,de la coordinación en los tiempos del operario y de la máquina, siempre y cuando las maquinas este situadas cercas unas de otras.

Guía de actividades N° 2

Gráficos de procesos

Leer el proceso que se detalla a continuación y realizar las siguientes actividades:

• Realizar la gráfica de sucesión de procesos.
• Realizar en un croquis (A MANO ALZADA) el diagrama de movimiento.

PROCESO PRODUCTIVO PARA LA OBTENCIÓN DE COBRE

1. El mineral de cobre es extraído de la mina y es llevado al depósito donde permanecerá menos de 24 hs.
2. Luego es transportado por medio de vagonetas a la trituradora.
3. El mineral es triturado, y luego es transportado a la moledora.
4. El mineral es molido y acondicionado.
5. Se transporta el mineral hacia la cámara de flotación, donde se realiza el concentrado que elimina una parte de las impurezas.
6. Luego se lo lleva al horno de reverbero, donde se extrae la escoria.
7. Pasa al convertidor, donde se obtiene el cobre fundido.
8. Una vez que se obtuvo el cobre, este es moldeado y transportado al convertidor electrolítico.
9. En el convertido se mejora la calidad del producto.
10. A la salida del convertidor se le realiza un control de calidad.
11. Luego se lo transporta al depósito y queda en espera hasta su venta.

Distancias

• De la mina al depósito. 3000 m
• Del deposito a la trituradora 22 m
• De la trituradora a la moledora 12 m.
• De la moledora a la cámara de flotación 21 m.
• De la cámara de flotación al horno de reverbero 23 m.
• Del horno de reverbero al convertidor 13 m.
• Del convertidor al moldeado 13 m.
• Del moldeado al convertidor electrolítico 18 m.
• Del convertidor electrolítico al deposito 25 m.

DISPOSICIÓN DE LA FABRICA

Fabrica: Establecimiento fabril o planta. Es el edificio, o conjunto de ellos provisto de equipos e instalaciones, con el fin de elaborar uno o varios productos, en forma compatible al bienestar físico y espiritual de las personas que en ella trabajan.

Características del edificio fabril:

a) Según posea una planta; permite:

• Lograr mayor eficiencias en la ruta de trabajo.
• Facilitar las tareas de inspección.
• Utilizar la iluminación y ventilación natural.

b) Según posea varias plantas; permite:  

•     Utilizar la gravedad.
•   Emplazar accesos a distintos niveles.
•   Manipular productos de poco peso y volumen.
•   Coordinar los transporte en sentido vertical.

Disposición de la fábrica:

Consiste en ubicar las distintas secciones o departamentos fabriles, maquinas, puestos de trabajos, lugares de almacenamiento e instalaciones auxiliares (oficinas, pañol, baños, vestuarios, etc.), con el objetivo fundamental de que los materiales circulen adecuadamente a través de todos los procesos de producción, necesarios para obtener un producto determinado.

La disposición de la planta fabril depende de:

1. El tipo de proceso de producción, que se realizara en la misma.

2. Los movimientos del proceso.

3. La ubicación de los departamentos auxiliares.

1. Formas de proceso en la producción:

Proceso sintético: es el que utiliza piezas o partes de un producto, y efectúa el montaje o unión de las mismas o bien realiza la mezcla de diferentes materiales para la elaboración de un producto. Por ej.: la elaboración de cemento pordland, donde se realiza la mezcla de la piedra caliza y arcilla; o el montaje de automóviles, que une todas las piezas del mismo.


Proceso analítico: es aquel que, por lo contrario, se separan los materiales en distintos elementos o partes integrantes. Por ej.: en la refinería del petróleo, mediante del tratamiento de este producto en crudo se obtiene, nafta, gas oil, parafina, kerosén, lubricantes, etc.


Proceso de acondicionamiento: este proceso representa una modificación de forma o de propiedades físicas. Por ej.: las industrias metalúrgicas y las fundiciones adecuan el material para fabricar el producto.

Proceso extractivo: consiste en un proceso de separación. Por ej.: obtener magnesio, bromo, o cloruro de sodio partiendo del agua de mar o de los minerales metálicos del suelo.

Generalmente la elaboración de un producto, no se reduce a un solo tipo de proceso, si no que abarca varios. Por ej.: la fabricación de las partes de una maquina y luego el montaje de las misma para obtener un producto terminado.

Influencias del o los procesos en la disposición de la fábrica:


Es evidente que el tipo de proceso, influye y condiciona la disposición de la fábrica. Si el proceso es sintético se optara por una disposición que permita el fluido continuo de los materiales, es decir que no tenga interrupciones, como un río que sigue su curso sin detenerse, unida a todos sus afluentes. En cambio en el proceso analítico, se comporta como un árbol, tomando un solo material, que se desintegra en una extensa variedad de materiales. El proceso de acondicionamiento, exige una disposición que permita la elaboración intermitente o producción repetitiva, donde el material no es ni fusionado, ni separado solo experimenta una adaptación física.

2. Gráficas de movimientos de proceso en la industria:

En una empresa industrial moderna, se utilizan ciertos instrumentos útiles para la disposición de planta y equipo. En este sentido, las graficas constituyen un medio visual, rápido y comprensible, para indicar las distintas etapas del proceso de producción.

Mediante la grafica de sucesión de procesos y los diagramas de movimientos, se lograra observar de forma simple y rápida el desplazamiento de los materiales y el movimiento de los procesos.

Gráfica de sucesión de procesos:


Por medio de símbolos se presentan: las operaciones, desplazamientos, inspecciones y almacenajes de un material o de un producto, mientras circula en el interior de la fábrica. Mediante esta grafica de sucesión de procesos, y utilizando símbolos expresados con figuras geométricas simples, destacándose 5 elementos básicos del procesos industrial. Los elementos son los sig. :

En algunos casos se puede reaplazar el símbolo de trasporte por un circulo mas pequeño que el de las operaciones, y el de almacenamiento temporal por un triangulo con una letra T en su interior. También se agrega una actividad combinada, llamada operación e inspección, cuando las mismas se realizan en forma conjunta y es simbolizada por un cuadrado con un círculo en su interior.

Esta gráfica es sumamente útil para interpretar lo que ocurre en el recinto de la fábrica y el orden en que se llevan a cabo las distintas operaciones.

En efecto permite determinar:

a.   La necesidad de mejorar el transporte para reducir sus costos.
b. La conveniencia de eliminar operaciones en el proceso sin afectar la producción ni el producto.
c. Mejorar la disposición de los elementos que integran el proceso.

Lo fundamental es perfeccionar las operaciones y reducir, al máximo las actividades de traslado y almacenamiento.

Grafica de sucesión de procesos para la fabricación de chocolate

Diagrama de movimiento:

Esta grafica contribuye con la anterior para visualizar mejor la disposición de la fábrica. Este diagrama muestra una planta de la fábrica a escala indicando con flechas el movimiento de los materiales entre los distintos departamentos o secciones. Este diagrama puede reemplazar a la grafica de sucesión de procesos, o bien se lo pude aplicar como complemento de la misma.

Si el edificio posee varios pisos, el diagrama se realiza en un dibujo en perspectiva de la planta, indicando el flujo de materiales, a través de las distintas operaciones por cual debe pasar.

Este diagrama es valioso para:

a) Poner en evidencia los transportes a largas distancias de los materiales.
b) Revelar los movimientos repetidos, dentro de la organización.

Diagrama de movimiento de la fabricación de chocolate

3. Ubicación de los departamentos auxiliares:

Como dijimos anteriormente para lograr que los materiales circulen adecuadamente a través de todos los procesos de producción, es necesario ubicar correctamente los departamentos auxiliares de una fabrica o industria.

Estos departamentos auxiliares son:

Ø Oficinas de fábrica: deben situarse en lugares de fácil acceso desde el exterior y que a su ves posibiliten estar cerca de los lugares de trabajo.

Ø Almacenes y depósitos de recepción y expedición: las ubicaciones ideales estarían dadas, si sus emplazamientos coincidieran con los puntos inicial y final del proceso fabril.

Ø Pañol de herramientas: deben estar ubicados cerca de las secciones de fabricaciones, e incluir los elementos para afilar las herramientas.

Ø Sala de maquinas: su ubicación dependerá de aspectos vinculados con la manipulación de combustibles, la distribución de la energía, etc.

Ø Roperos, lavaderos y baños: deben estar estratégicamente distribuidos, de forma tal que no exija recorrer grandes distancias para llegar a ellos.

Ø Oficina de personal y enfermería: conviene que estén ubicados en lugares adyacentes y cerca de la entrada al establecimiento, por la naturaleza de sus funciones.

Ø Comedores: conviene que se ubiquen centralmente, de modo que los operarios de todas las secciones puedan llegar a ellos recorriendo distancias aproximadamente iguales.

Ø Oficina de dibujo: exigen un buen alumbrado, debiendo tener comunicación directa con el departamento de ingeniería o departamento técnico.